Trattamento fumi

I filtri a maniche possono raggiungere valori di emissione inferiori a 1 mg/Nm3. A seconda delle applicazioni, possono avere anche la funzione di “reattore” con iniezione di reagenti.

Area Impianti, con la sua serie ALL IN ONE, ha rivoluzionato questa storica tecnologia, combinando più funzioni in un unico involucro, ottimizzando spazio e costi. Con maniche verticali, tonde o ovali, garantiscono un’elevata durata e sicurezza. Il mezzo filtrante è selezionato per adattarsi alle specifiche dei fumi. La modularità dei nostri filtri facilita l’accesso e la manutenzione, mentre il sistema di pulizia PPOD ottimizza la pressione di pulizia in base al livello di sporcamento, massimizzando l’efficienza e il risparmio energetico e garantendo un minore stress delle maniche

I filtri a candele ceramiche sono la scelta ideale per applicazioni che richiedono basse emissioni di polveri anche per fumi ad alta temperatura.

I filtri a candele ceramiche permettono di integrare la funzione catalitica selettiva degli ossidi di azoto grazie all’uso di candele catalitiche.

Il design ottimizzato dei nostri filtri facilita l’accesso e la manutenzione, mentre il nostro sistema di pulizia assicura che ogni candela operi sempre al massimo dell’efficienza, prolungandone la vita utile e minimizzando i costi operativi.

Le nostre installazioni operano ormai da diversi anni in differenti settori, dimostrando affidabilità e prestazioni elevate.

I cicloni possono essere utilizzati come pre-separatori di polveri, sistemi di riduzione del rischio di scintille o per il trattamento dei fumi.

Sono in grado di ridurre le polveri fino al 95% (in peso) e rappresentano una soluzione efficace per diversi settori, tra cui cemento e biomassa.

Utilizzati come pre-separatori, i nostri cicloni riducono il carico di polveri sui sistemi di filtrazione dell’aria ad alta efficienza, prolungandone la durata. Il nostro design consente l’installazione di cicloni assiali singoli o multipli adatti alle diverse caratteristiche dei fumi da trattare.

I sistemi SCR (Selective Catalytic Reduction) sono progettati per la riduzione selettiva dei NOx (ossidi di azoto) in applicazioni industriali. Utilizzando un reagente, tipicamente ammoniaca o urea, in presenza di un catalizzatore, gli SCR trasformano i NOx in azoto e vapore acqueo, due composti innocui per l’ambiente. La tecnologia SCR è riconosciuta per la sua alta efficienza e affidabilità, rendendola una soluzione ottimale per il controllo delle emissioni nocive.

Area Impianti realizza SCR a bassa e alta temperatura, compartimentati e non, con rigenerazione o senza. Siamo specializzati in sistemi ibridi, ottimali per l’incenerimento, in sistemi autopulenti ideali per il vetro, e in SCR tail end innovativi per il settore del cemento. Inoltre, forniamo sistemi BAC (Bag and Catalyst) dove la funzione DeNOx è integrata nel filtro, attraverso soluzioni compatte o maniche/candele catalitiche.

Area Impianti, ove richiesto, può assumere il design e la fornitura della parte non catalitica SNCR (Selective Non-Catalytic Reduction) in collaborazione con il caldaista, al fine di ottimizzare la prima parte di riduzione a valle della combustione, studiando il profilo termico e ottimizzando i punti di iniezione.

Il trattamento degli ossidi di azoto SNCR avviene tramite reazione con ammoniaca, attivata da un’elevata temperatura (850-1050°C). Queste temperature sono generalmente raggiunte immediatamente a valle di un forno di incenerimento o di calcinazione.

Le diossine e i furani sono composti chimici pericolosi prodotti durante la combustione, degradano molto lentamente, rappresentando un serio inquinante ambientale.

Area Impianti propone due metodi per il loro trattamento:

• Iniezione a secco di sostanze adsorbenti: questo metodo fissa le sostanze in fase solida, che vengono poi arrestate e smaltite. È più efficace a basse temperature e utilizza adsorbenti come carbone attivo, coke di lignite e miscele di dolomiti e argille.
  
• Distruzione catalitica in sistemi SCR: utilizzando gli stessi catalizzatori dei sistemi DeNOx SCR, il processo distrugge le diossine e i furani (PCDD/F) e impedisce la loro riformazione.

L’abbattimento del monossido di carbonio (CO) e l’ossidazione delle sostanze organiche (TOC e VOC) possono essere realizzati per via termica o catalitica. Area Impianti è in grado di fornire i moderni metodi catalitici, integrati in processi con moduli DeNOx – DeDIOX, o ossidatori termici ove richiesto.

Questi sistemi sono utilizzati nell’industria chimica, negli inceneritori, nei motori diesel (anche a olio vegetale) e in tutti i processi dove non vi siano condizioni ottimali per la combustione completa.

Il processo di abbattimento del CO e delle sostanze organiche è una ossidazione esotermica che trasforma questi composti in CO2 e acqua. Questo processo può anche migliorare l’efficienza nella rimozione delle polveri composte da incombusti. La combustione termica avviene a 700°C per il CO e a 800-900°C per composti più complessi, ma con l’uso di catalizzatori, queste temperature possono essere ridotte a 200°C per il CO e a 200-400°C per composti più complessi.

Le temperature operative sono ottenute tramite:

• Auto-sostentamento, grazie al calore sviluppato dalla reazione esotermica.
• Scambiatori di calore recuperatori e bruciatori.
• Capacità termica di due moduli catalitici.

I gas acidi presenti nei fumi (SOx, HCl, HF) possono essere rimossi efficacemente mediante l’iniezione a secco di reagenti basici solidi a bassa granulometria. Area Impianti utilizza calce idrata, bicarbonato e carbonato di sodio, con la possibilità di doppie iniezioni per una maggiore efficienza.

La scelta del reagente più idoneo si basa sulle efficienze richieste, la tipologia e concentrazione degli acidi da abbattere la temperatura dei fumi e la gestione del residuo. Attraverso una lunga esperienza Area Impianti è al servizio del cliente per l’individuazione delle migliori soluzioni.

La ricircolazione dei sottoprodotti della reazione può portare notevoli vantaggi sui consumi, migliorando l’efficienza complessiva del processo.

La deacidificazione a umido è una tecnologia avanzata che si basa sull’assorbimento degli acidi attraverso una soluzione acquosa, consentendo una significativa riduzione delle emissioni inquinanti.

Questo processo impiega un sistema di lavaggio dei fumi, in cui i gas acidi vengono catturati e neutralizzati con alta efficienza e basse emissioni residue. Il sistema ad umido è generalmente composto dalle così dette “torri di lavaggio” o colonne. Lo stadio di assorbimento può essere acido, per il trattamento dell’acido cloridrico ed eventualmente del mercurio, o basico/neutro per il trattamento dell’anidride solforosa. Sono comunemente utilizzati

Gli impianti di deacidificazione a umido si avvalgono di “torri di lavaggio” o colonne, che possono operare in modalità acida, per il trattamento di acido cloridrico e mercurio, o basica/neutra, per l’anidride solforosa. I reagenti basici comunemente utilizzati includono il latte di calce e la soda.

La nostra azienda fornisce soluzioni personalizzate di deacidificazione a umido e semi-umido, progettate per soddisfare le esigenze specifiche di vari settori industriali. Grazie alla nostra esperienza, Area Impianti è in grado di offrire impianti che ottimizzano le prestazioni e prolungano la durata delle apparecchiature, riducendo al contempo l’accumulo di residui e garantendo un’efficace gestione degli impianti.

Dopo un’intensa fase di ricerca e sviluppo, abbiamo creato  e brevettato un impianto tecnologicamente avanzato e economicamente sostenibile, progettato per l’abbattimento delle emissioni di mercurio con il sistema ComPOD (Cut Of Mercury Peak – ON DEMAND).

Il sistema ComPOD utilizza un letto fisso di chemi-adsorbenti e opera in modo discontinuo, attenuando efficacemente i picchi di concentrazione di mercurio. Questa tecnologia è versatile e può essere integrata sia in impianti nuovi che esistenti, offrendo un’opzione adattabile e altamente efficace per migliorare la gestione delle emissioni di mercurio.

Questo ha portato, come effetto indesiderato, un aumento del cloro e dei suoi composti presenti nei fumi.
Al fine di garantire un abbattimento di tali sostanze viene installato uno specifico impianto di bypass che estrae tipicamente fino al 10÷15% della portata dei gas nei primi metri del riser, zona in cui si ha la massima concentrazione di questi composti in forma gassosa ed una temperatura nell’intervallo tra 950 e 1100°C circa.

Tale flusso di gas viene rapidamente raffreddato con aria in una camera di miscelazione, da cui i gas escono a circa 400°C con la condensazione e la solidificazione dei composti del cloro, che verranno catturati nello stato di filtrazione posto a seguire.
Area Impianti è già referenziata in questa applicazione sia con filtri a candele ceramiche (che possono essere direttamente attraversate dai gas a 400°C) che con filtri a maniche (che necessitano di un successivo raffreddamento dei gas in uscita dal camera di miscelazione, fino a circa 200°C).

La scelta della tecnologia filtrante da utilizzarsi verrà discussa assieme al cliente in un’ottica di ottimizzazione energetica e di integrazione del bypass del Cloro stesso all’intero impianto di produzione del cemento.

Il raffreddamento ad acqua può essere realizzato mediante iniezione diretta nei condotti, per applicazioni più semplici, oppure tramite torri di quenching che utilizzano nebulizzazione e completa evaporazione. Le lance di iniezione impiegate possono essere di tipo spill-back o twin fluid, e operare con flusso ascendente o discendente, a seconda delle specifiche esigenze del processo.

L’acqua utilizzata per il raffreddamento può essere acqua di processo, contribuendo così alla riduzione degli spurghi liquidi dell’impianto. Area Impianti è riconosciuta per la sua competenza nell’implementazione di soluzioni di raffreddamento ad acqua in una vasta gamma di settori, garantendo efficienza e affidabilità.

Gli scambiatori di calore sono la soluzione ideale e molto flessibile per diversi settori, la loro applicazione limita le portate, riuscendo spesso ad ottimizzare l’efficienza energetica.

Grazie a dettagli costruttivi specifici, i sistemi di raffreddamento/riscaldamento proposti possono funzionare anche come reattori o integrarsi nel processo.

Area Impianti utilizza scambiatori a tubi o a piastre, ideali per alte polverosità. La manutenzione è facilitata da un design ottimizzato negli anni, dotato, quando necessario, di sistemi di pulizia a catene o ad aria compressa, con solide referenze.

Questi sistemi possono essere utilizzati per:

• Scambio termico fumi/aria o fumi/fumi
• Scambio termico fumi/acqua o olio
• Recuperi termici fumi/fumi
• Preriscaldo condense
• ORC (Organic Rankine Cycle)

La gestione delle polveri, ceneri e reagenti è una sfida significativa negli impianti di trattamento. Area Impianti vanta una vasta esperienza, avendo sviluppato competenze specializzate attraverso collaborazioni con fornitori di reagenti e applicazioni in diversi ambiti industriali. Le polveri e ceneri estratte, spesso igroscopiche e complesse da trattare, richiedono una conoscenza approfondita che abbiamo affinato nel tempo.

Lo stoccaggio delle polveri è realizzato in silos dotati di sistemi di filtrazione automatica, garantendo il rispetto dei limiti di emissione. Per il trasporto, adottiamo sia tecnologie meccaniche che pneumatiche. Le soluzioni meccaniche includono trasportatori chiusi a catena (redler), coclee e elevatori a tazze per i tratti verticali. Per biomasse e residui di combustione, utilizziamo nastri trasportatori.

Siamo pronti a collaborare con i nostri clienti per progettare e implementare le soluzioni di gestione delle polveri più efficaci.